组合机床回转工作台是数控加工中的核心部件，广泛应用于汽车零部件、航空航天、模具制造等领域。其性能直接影响工件的加工精度、重复定位效率及设备整体稳定性。由于长期承受高负载、频繁启停及复杂工况，回转工作台易出现几何误差、轴承磨损、传动间隙等问题，因此定期检测与维护是保障设备可靠性和延长使用寿命的关键环节。通过系统化的检测，可及时识别潜在故障，优化加工参数，避免因精度偏差导致的批量废品或设备停机损失。
组合机床回转工作台的检测需覆盖以下核心项目：
1. 几何精度检测：包括工作台面的平面度、端面跳动、回转轴线与基准面的垂直度等，确保加工基准的稳定性。
2. 回转定位精度检测：通过角度编码器或激光干涉仪测量工作台在360°范围内的重复定位精度和绝对定位误差。
3. 承载能力与刚性检测：评估工作台在最大负载下的变形量及动态刚性，模拟实际加工条件下的抗振性能。
4. 传动系统检测：检查蜗轮蜗杆、齿轮箱等传动部件的磨损情况，测量反向间隙和传动效率。
5. 润滑与密封性能检测：分析润滑油清洁度、密封件老化程度，防止因润滑不良导致的异常磨损。
针对不同检测项目，需采用专业化仪器与标准化流程：
1. 激光干涉仪法：用于高精度测量回转角度误差和定位重复性，分辨率可达0.001°，适用于ISO标准的验证。
2. 千分表与花岗岩平台：通过多点接触式测量工作台平面度，配合标准块规校准基准面。
3. 动态负载测试：使用液压加载装置模拟加工负载，结合振动传感器分析工作台的动态响应特性。
4. 三坐标测量机（CMM）：对复杂曲面和空间位置误差进行三维建模分析，尤其适用于多轴联动精度验证。
5. 油液光谱分析：通过检测润滑油中的金属颗粒成分，判断传动部件的磨损状态。
检测需遵循国内外权威标准，确保结果的可比性与合规性：
1. ISO 230-2:2014：机床检验通则中关于回转轴定位精度和重复性的测试方法。
2. GB/T 17421.1-2020：中国国家标准对机床几何精度、工作精度检测的具体要求。
3. JB/T 6341.2-2019：组合机床技术条件中关于回转工作台的刚性试验规范。
4. VDI/DGQ 3441：德国机械制造标准中关于回转台动态性能的评估指标。
5. 企业内控标准：结合具体机型的使用手册，制定负载周期、温升限值等个性化检测参数。
检测完成后需形成量化报告，对超差项目进行原因分析。例如：平面度超差可能需调整导轨预紧力，反向间隙过大则需更换蜗轮副或补偿数控系统参数。对于关键指标（如定位精度误差≥0.005mm），建议立即停机检修。定期检测数据应建立趋势分析档案，为预防性维护提供数据支撑。
